Essere una realtà snella: 4 principi importanti per essere lean

DiSamantha Chichi

Essere una realtà snella: 4 principi importanti per essere lean

Oggi mi piacerebbe parlare della mia interpretazione di realtà snella o “lean”.

Wikipedia definisce una realtà snella un <<insieme di tecniche gestionali ….>>. Beh, certamente le tecniche servono, ma credo che una realtà si possa definire snella solo quando ha compreso i principi che stanno dietro alle tecniche e li “trasuda” all’interno di ogni sua scelta.

Oggi scelgo di riportare di seguito 4 concetti molto importanti che hanno impatto diretto sulla riduzione di sprechi e perdite, causa della dispersione di energie e costi. Una realtà è snella se li ha capiti, interiorizzati e li persegue costantemente, valutando sempre l’impatto di qualsiasi scelta operativa su ciascuno di essi.Partiamo da un video molto carino che ho trovato in rete e che esemplifica quanto spiego di seguito.

https://www.youtube.com/watch?v=wfsRAZUnonI    –   English Video

1. Essere PULL

Un sistema di produzione è pull quando si cerca di produrre esattamente quanto richiede il mercato, sia sotto il profilo quantitativo sia che qualitativo. In particolare, si parla di logica pull quando la decisione di implementare la produzione di un dato bene in una determinata quantità avviene a posteriori all’insorgere di un fabbisogno.

Tale concetto va sviluppato in tutti i livelli aziendali, fino ad arrivare alla singola postazione di lavoro, che dovrà produrre solo quando si attiva il segnale di chiamata, ricevendo solo i materiali che servono nel momento più opportuno sulla base del ciclo di lavoro.

Assume dunque un ruolo fondamentale la catena di fornitura logistica, esterna ma anche interna, che dovrà essere organizzata sulla base di logiche just in time e dovrà essere affidabile e rapida per poter seguire una domanda che varia in continuazione.

2. Operare ONE PIECE FLOW

Un’organizzazione one piece flow lavora con l’obiettivo di non avere stock intermedi tra una fase e l’altra di processo, ma di produrre un pezzo alla volta, con un flusso continuo. Questo genera la riduzione del throughtput time (tempo tot di attraversamento del singolo pezzo tra i reparti), flessibilità e abbattimento delle scorte intermedie con recupero di spazio fisico, l’applicazione del concetto di minimum material Handling con conseguente minimizzazione dei costi, ecc.

3. Rispettare il TAKT

Il takt è la frequenza con cui pulsa il cuore dello stabilimento e setta il ritmo con cui un prodotto esce dalle linee produttive. Dipende dal cliente e dalla domanda giornaliera a cui lo stabilimento deve rispondere. Partendo dall’uscita della linea produttiva di un sistema one piece flow, il takt si riflette su ogni fase di processo, diventando il tempo massimo disponibile per completare il lavoro in ogni stazione. Diventa anche armonizzatore dei flussi logistici interni che, in quanto pull, dovranno asservire il cuore dello stabilimento rispettandone il battito.

4. Lavorare  ZERO DEFECT

Per zero defect si intende produrre bene al 1^ colpo. Dunque non solo nessun difetto verso il cliente, ma zero riparazioni, zero rilavorazioni, quindi nessuna non conformità interna al processo.

Per far ciò, la qualità deve essere costruita dal processo e dalla sua standardizzazione, affinché l’output sia buono al 100%. L’operatore di produzione assume un ruolo centrale in questo, diventano lui stesso il garante del risultato finale, che dovrà essere aiutato nel poter identificare semplicemente le deviazioni di processo laddove si generano, quando si generano.

Aspetto un tuo feedback tramite il blog … scrivimi!Questo articolo offre moltissimi spunti di riflessione e discussione. Inoltre mi rendo  anche conto che i termini usati non sono proprio tra i più semplici, per cui se ti serve qualche delucidazione non esitare. Hai capito cosa significa operativamente “trasudare questi principi all’interno di ogni scelta”?